摘 要：文章闡述了全泥氰化提金工藝生產、設計工作中應注意把握的幾個環節;全泥氰化工藝常用的幾種流程;怎樣合理地確定工藝、工藝參數及全泥氰化

　　關鍵詞：全泥氰化提金;設計工作;工藝參數

　　Abstract: The paper expounds the several links should be paid attention in the production and design work of cyaniding gold extraction technology; the several processes of cyanidation techonlogy; and that how to reasonably determine the technology, technological parameters and the equipments of cyaniding gold extraction.

　　Key words: cyaniding gold extraction; design work; technological parameters

　　中圖分類號：F407.3文獻標識碼： A文章編號：2095-2104(2012)

　　筆者就全泥氰化提金工藝的生產實際與設計，在我國應用近三十年的歷史，與設計單位認真總結近三十年的生產與設計實踐。提供給礦業同仁，供從事礦業的生產與設計部門的同行參考。1981年吉林赤衛溝金礦75t/d全泥氰化廠及1982年黑龍江烏拉嘎金礦500t/d全泥氰化廠的建成投產為全泥氰化CCD流程在工業中的應用提供了生產和設計實例。遼寧排山樓金礦2000t/d炭漿廠的投產，標志著我國全泥氰化炭漿工藝的科研、設計、生產水平逐步提高，成為一項技術成熟、生產可靠的提金工藝。錦州大業金礦從CIL改為RIP的生產實踐。使我國全泥氰化提金工藝更加完善。氧化焙燒、壓熱氧化、微生物浸出等對難選冶礦石予處理方法的科技創新為提金方法的應用開拓了更廣泛的空間。

　　在礦山的開發建設中應本著“在開發中保護，在保護中開發”的原則，實踐環境、資源、效益協調發展。為了更好的遵循上述原則，應認真把握住三個環節.

　　一、認真委托和利用礦石可選性試驗工程項目的工藝設計人員應認真作好選礦試驗委托要求。試驗委托除遵照選礦試驗內容和深度的有關規定提出委托內容之外，氰化工藝方案的研究委托還應明確提出以下要求，為流程方案比較、設計指標及工藝條件的確定和設備選擇提供可靠的設計依據。

　　1、試樣金品位，一般說來，地采時試樣品位與地質品位比較，應下調20%～30%;露天開采時，試樣品位與地質品位比較應下調10%～15%為好，力求有礙浸出的雜質含量有較強的代表性。

　　2、圍巖及表外礦石的配入量應與開采方式可能選用的貧化率相接近，不允許大量配入圍巖和表外礦進行配樣，使選礦試驗樣品失真。

　　3、氰化浸出細度確定后，礦漿沉降速度的試驗，其礦漿濃度應與工業生產條件相接近。例如，高細度磨礦，設計采用旋流器分級，當溢流細度90-95%小于200目時，溢流濃度通常為20%左右，只有按此條件進行礦漿沉降試驗，方能滿足設計選擇要求。

　　4、含碳的礦種進行炭漿法試驗時，要委托CIP、CIL和RIP三種工藝的對比試驗，以論證邊浸邊吸的CIL工藝，活性炭或樹脂競爭吸附優勢，提高浸出指標的幅度。

　　5、在流程試驗的過程中，必須充分重視伴生有用元素的綜合回收。

　　在研究部門提交選礦試驗報告后，工藝設計人員要結合地質資源條件認真分析及審議試驗內容。

　　二、設計流程要以生產實踐為基礎。設計流程的確定，首要依據選礦試驗資料。但是，設計選擇流程還必須以生產實踐為基礎，因為許多生產環節的工藝條件選礦試驗室試驗無法提供。同時，試驗室條件下完成的試驗結果與生產條件有較大的差異，再者是設備能力計算是在諸多假定條件下的計算數據，雖然它是工藝設計的重要過程，是不可忽略的重要步驟，是設計的基礎依據，但必須根據相類似的生產廠測定資料進行對比。

　　基于我國氰化廠生產實踐及設計，談幾點認識。

　　1、實踐“多碎少磨”的技術方案。

　　九十年代初，使用φ900旋盤細碎圓錐破碎機與深腔顎式破碎機組成“二段半”流程，破碎產品粒度降到8mm以下，提高了磨機處理能力。φ2100×3000球磨機在磨礦細度為50%～55%小于200目時，處理能力可達到350～400t/d，比其他類似礦山同型號球磨機提高100～150t/d，經濟效益極其顯著。在此應該指出，使用這種設備是有條件的，對含水份高，含泥量大的礦種不能套用蠶莊模式。可以采用適當放大細碎設備，增加予先篩分作業，事先分出合格產品，增大閉路篩分作用的振篩面積提高篩分效率，增大圓錐破碎機的循環量，這種方法應在設計中推廣采用。

　　2、“兩浸兩洗”全泥氰化流程

　　國內全泥氰化廠CCD流程，在柴胡欄子金礦150t/d全泥氰化廠使用“兩浸兩洗”流程，原設計為一浸三段洗滌，選廠建成后，生產指標較低，尤其洗滌率只有92.57%，主要原因是礦石嚴重氧化，含粘性礦泥多，固液分離困難，洗滌濃縮機排礦濃度僅達42%左右，排液品位高達0.31g/m3。為提高洗滌率，該廠在不增加設備的前提下，將兩臺φ9m三層濃縮機改兩浸兩洗流程，洗滌率提高4%左右。應當指出柴胡欄子金礦全泥氰化廠CCD工藝是1975年建成的，選礦廠設計時炭漿工藝在國內處于工業性試驗階段，因此當時無設計和生產實踐可供設計者借鑒，根據該礦的礦石性質本應采用炭漿工藝，由于歷史原因采用了CCD工藝，因此我認為柴胡欄子選廠CCD流程目前采用兩浸兩洗，是特定條件下發生的。雖提高了洗滌率，但就工藝說不算合理。采用CCD流程重要條件之一是礦漿沉降速度快，易固液分離，一般說洗滌流程根據規模不同，入選品位等因素的差異，也只

　　能使用三次或四次洗滌。

　　3、CCD、CIP、RIP流程

　　國內CCD、CIP(CIL)、RIP三種工藝在生產中均有采用，樹脂法有利于含銀高的礦山采用，如錦州大業金礦。設計確定工藝時，應遵循以下原則：礦石嚴重風化、礦泥含量大、礦漿沉降速度慢、固液分離困難、銅及其他賤金屬含量低、銀金比小于5∶1的礦石，尤其地處寒冷地區的礦山，應采用CIP或CIL工藝，與此相反應使用CCD工藝。使用CIP、CIL或RIP工藝，誰具優勢，應嚴格比較。

　　4、浸出條件

　　選礦試驗報告提供了試驗室條件下的設計依據，如予處理、PH值、氰根濃度等，這些試驗條件，一般說在設計中必須給予保證，其他設計條件的確定，必須依據生產實踐。

　　A、浸出細度

　　試驗確定的細度為“篩分分級”，與生產條件下的“沉降分級”和“離心分級”同樣細度時其粒級組成生產時偏細，一般說低5%左右。如，海溝金礦全泥氰化廠試驗推薦90%小于200目，生產使用85%小于200目，浸出指標仍達到設計指標，而選廠處理能力由250t/d提高到300t/d。研究部門多推薦高細度浸出，給設計和生產帶來一系列問題，如浸前濃縮機及洗滌濃縮機的沉降面積增大，尾礦堆壩的難度加大，造成基建投資和生產費用的增加。

　　B、浸出時間

　　試驗單位使用高速攪拌槽進行氰化浸出試驗，和生產設備比，攪拌強度高，礦漿溫度高，試驗浸出時間必然偏短，而生產必須延長方能滿足浸出要求，加之試驗為單槽浸出，生產為多槽連續浸出，礦漿短路難免發生，又由于處理量的波動等因素，根據生產經驗，其浸出時間應大于24小時。

　　C、浸出濃度

　　試驗報告多推薦高濃度浸出，以求減少浸出設備容積，設計要區別對待試驗條件，因為生產使用高效槽，其線速度僅為2.8-3.1m/s，精礦氰化可選用35%-40%的浸出濃度，全泥氰化40%濃度為宜。泥質礦石由于礦漿粘度大，浸出濃度只能在30%-35%之間選定。

　　D、載金炭品位及載金炭解吸電解工藝

　　有關試驗數據表明，在單一的高品位含金溶液中載金炭品位可達10kg/t以上。國內炭漿廠載金炭品位與國外比較相對較高。從生產實踐出發，載金炭控制在4kg/t左右為宜。

　　載金炭的解吸電解工藝在80年代為常溫常壓，解吸液用NaOH、NaCN溶液按1%配制。現在，發展到高溫高壓無氰解吸電解。溫度150℃，壓力在0.45～0.55MPa。

　　三、設備選擇是實踐工藝設計的保障

　　1、濃密設備包括浸前濃縮機和洗滌濃縮機。以前選礦廠工藝設計濃縮機的計算一般都按生產定額計算所需面積。全泥氰化濃縮機系主要生產設備，對工藝條件的實現和設計指標起著重要作用，因此套用以往的設計資料計算濃縮機的面積，不符合全泥氰化的工藝要求。

　　高效濃縮機面積國外的作法是制造廠家根據礦漿特性進行試驗確定，如張家口金礦500噸/日全泥氰化炭漿廠，磨礦細度90-95%小于200目，引進高效濃縮機直徑為5.18m，生產能力可達600t/d。

　　2、浸出及吸附設備已經形成了系列產品，最大規格為10×10.5m，可以滿足不同生產能力的氰化廠選型需要。在選型中，不能簡單的套用攪拌槽的選擇計算方法，要充分考慮礦漿的體重、濃度、浸出時間及波動系數。在浸出段數的確定中，為了防止發生“短路”現象造成的影響，不應低于四段浸出來選擇設備。

　　總之，在全泥氰化提金工藝實踐與設計中，應認真總結生產實際、流程確定及設備選擇，緊密結合生產實踐，獲得理想的生產和設計效果。